大连中远海运重工推进49900吨油轮生产技术准备

近日，大连中远海运重工深入推进49900载重吨成品/原油轮生产技术准备工作，详细设计基本结束，项目先行陆续启动，为后续船舶建造打下了坚实的基础。

高度重视 技术准备有成果

大连中远海运重工高度重视前期技术设计工作，公司领导、项目经理、技术经理、项目组以及技术中心员工多次召开生产技术准备会，对图纸、建模、策划等全方位分析讨论。为了保障设计工作顺利进行，公司在签订合同后便开始组织进行设备技术协议集中谈判工作，同时也邀请船东同时参加设备技术协议谈判，缩短了技术协议的船东审查和退审时间，为详细设计工作奠定了基础。由于受新冠肺炎疫情的影响，厂家的设备资料提供的比较晚，技术中心克服困难，提前进行生产设计建模，把详细设计的部分工作前移，减少了因设备资料晚造成的设计影响。截至目前，项目图纸送审超过率95%，整体建模也达到90%以上。

为了让各专业科室协同办公，项目组在各科室均安排主要人员联系人，处理各专业衔接问题，避免了设计重复、重叠的情况，而各科室也对自身亮点做法进行分享。管系专业首先对原理图内部“分解”，用不同颜色标记不同系统，提前识别系统所经区域，然后打印纸板原理图，以传递式方式进行意见汇总，减少中间环节的工时投入，提高工作效率；舾装专业优化输出图纸，精简货舱区域分段图纸份数，在货舱区集中区域制作、安装舾装件，提高设计效率，节省工时。

学川崎 设计优化控成本

为保证船舶周期，控制生产成本，公司将“学川崎”融入到项目的每个环节，不断优化船型。项目生产技术准备阶段，建立前期研讨机制，每周召开项目“生产-技术-采购”融合研讨会，项目建造攻关、关键问题按期解决完成率100%，奠定项目精益管理基础。

公司从技术设计阶段不断开展船舶优化工作，通过“学川崎”调研交流学习，整理适合自身的设计优化内容，有效控制了成本。在与船东结构详细设计在初期的方案选择和后续设计过程中，不断优化改进结构形式，以实现简化结构/减轻重量的目的，取消货舱顶墩结构设计，单船节省了147吨高强度钢，另外还对平台结构进行改进、肘板设计优化、焊接节点优化等，单船共节省钢材和焊材263吨、铸钢件1.6吨；在系统方面,通过对原理图的优化，机舱、货舱、上建区域累计减少阀门60个，并经和船东沟通，将原规格书要求的货油注入管对角布置改成单侧布置，全船减少管材近500米,减少材料费50万元。

大连中远海运重工高度重视项目节点管控，严把节点关，为了项目顺利推进，项目组生提前介入生产设计工作，从生产便利性角度对生产设计提出合理化建议和设计优化，项目组和各工区累计提出建议127项，落实到实处共84项，同时项目先行生产工程也全面开展，整体进度不断加速。

先行阶段是项目建造的开端，好的开始就是成功的一半。先行阶段，项目组通过开展项目KPS/生产准备/消除物料浪费管理改善提案评审，开展联合模型评审，研究实施了89项管理改善提案，包括《49900吨油轮货油舱甲板增设永久型特涂通风道门》、《49900吨油轮623/633坡口形式、板缝对接形式优化》、《49900吨油轮穿入式补板间隙改善》等，为后续生产打下基础。

同时，公司也对先行阶段的施工进行了全面的优化，钢结构复杂分段优先施工，为后续施工节省人力和时间；货舱区域管系前移安装，与结构组立同步施工，结构施工结束该部分管系安装完成，有效降低了施工周期。